本文摘要：随着客户市场需求日益渐趋自定义化，生产商面对着大大变化的高产量。管理生产线零件库存以提升生产效率有可能是其中最好的挑战之一。 RedViking近日与一家汽车制造商合作，该汽车制造商的装配线必须加到更好的车型和款式，但又不期望减少占地面积。 公司的装配线早已围观了各种零部件，减少一些新的变化看上去或许不大可能。经营者对于要浪费时间找寻零部件深感很失望，管理者要尽可能杜绝由零件紧缺引发的生产线中断。

随着客户市场需求日益渐趋自定义化，生产商面对着大大变化的高产量。管理生产线零件库存以提升生产效率有可能是其中最好的挑战之一。　　RedViking近日与一家汽车制造商合作，该汽车制造商的装配线必须加到更好的车型和款式，但又不期望减少占地面积。

公司的装配线早已围观了各种零部件，减少一些新的变化看上去或许不大可能。经营者对于要浪费时间找寻零部件深感很失望，管理者要尽可能杜绝由零件紧缺引发的生产线中断。　　最关键的是要寻找更佳的方法将零部件寄送到生产线，对零件展开测序组装，并证实摆放慎重。　　为了解决问题这个问题，我们再行与此公司合作建构了测序系统，以对生产线零部件供应展开更佳的把触。

通过车辆的建构计划和组件的数据，现在零部件维持及时库存。　　在生产线下，在将采购零部件传送到装配线之前，零件供货工作人员用于具有条码和RFID系统的手持式扫描仪对采购零部件展开扫瞄，一段距离或反转。

测序指令不会根据动态生产计划展开自动更新，信息不会大大地表达给零件供应团队。　　自动化动态测序系统大大减少了零部件存储所需的空间量，操作者的步行路径获得了改良，生产速度上升皆明显增加。　　优化库存和工作空间　　另一部分问题是，所有的零件箱都放到生产线旁边，零部件围观了地面空间，不常常用于的零件占有了宝贵空间。当有些零部件被放到工厂内很偏僻的地方，很更容易被忽视，这样更容易导致超额采购。

　　用于两类设施系统不会得出适当的解决方案。对于两个系统来说，零件供应小组可展开扫瞄并将某个模型结构的适当零件放入一个箱子内，再行根据生产计划展开排序。

　　每个工作站的生产线设施系统都主要环绕流程，还包括启动和暂停序列灯，印刷零件表格，或每个箱子上的指示灯，每个步骤都有视觉命令。　　第二种零件供应是ride-along箱，装有偏移测序零件。

将这些零件放到ride along箱内回应不常常用于的零件不应当闲置不必要的地面空间。　　构建防错系统　　最后，将自动防错系统展开统合，以更进一步保证零部件的可用性、自由选择准确和准确摆放。该系统需要让线下零件挑选人避免因零件紧缺而投产，因为现在较低库存或失当摆放都可通过指示灯展开通报。

在线上，自动转矩测量和视觉检测系统可检查出有摆放不准确或缺陷的零件。　　由此产生的零部件摆放防错数据和生产线检查的最后结果结合，都变为了每量车问世历史的一部分。　　我们把这些系统与汽车供应商的网络展开拆分，通过福灯板，Web客户端和手执设备构建全厂范围内的通信。

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